原轉(zhuǎn)爐泥處理系統(tǒng)未使用隔膜泵存在問題
    鞍鋼現(xiàn)有第一、第二、第三共3個(gè)煉鋼廠，壓濾后的轉(zhuǎn)爐除塵泥由汽車外運(yùn)送至鞍鋼鐵路運(yùn)輸公司勞動(dòng)服務(wù)公司塵泥廠。原轉(zhuǎn)爐泥處理系統(tǒng)存在如下問題:
(1)年耗資較大。除塵污泥在送人壓濾機(jī)之前，因濃度過低，需加人聚丙烯酞胺(3'絮凝劑)，藥劑消耗量較大。僅第二煉鋼廠每月就要消耗3介絮凝劑約7t，年耗資達(dá)170余萬元。
(2)耗水量大，回水外溢量大。用于配制3絮凝劑的凈環(huán)水及壓濾機(jī)反沖洗水流量為10一110m3/h，這些水全部經(jīng)過斜板沉淀池或濃縮池，使設(shè)備超負(fù)荷運(yùn)行，造成大量回水外溢流人排水溝，嚴(yán)重浪費(fèi)水資源。
(3)環(huán)境污染嚴(yán)重。經(jīng)壓濾后的大最固體塵泥需要一定的場(chǎng)地存放;汽車在運(yùn)輸過程中沿途散落的塵泥嚴(yán)重污染周圍環(huán)境，同時(shí)也污染3個(gè)廠區(qū)作業(yè)環(huán)境。
(4)外運(yùn)費(fèi)用高。因塵泥量較大，必須投人大量人力物力進(jìn)行塵泥的處理和汽車外運(yùn)，以滿足連續(xù)排泥的需要，因此造成外運(yùn)費(fèi)用較高，年需運(yùn)費(fèi)50余萬元，增加了生產(chǎn)成本。
    由于以上原因，鞍鋼公司決定:將3個(gè)煉鋼廠的轉(zhuǎn)爐泥采用管道輸送技術(shù)集中送至燒結(jié)廠2座閑置的45 m濃縮池，濃縮后再加壓經(jīng)管道輸送至燒結(jié)各分廠供一次混合機(jī)配料使用。
    經(jīng)方案比較，設(shè)計(jì)采用的工藝流程是:將3個(gè)煉鋼廠的轉(zhuǎn)爐泥漿匯集至第二煉鋼廠，并在該廠新建總加壓隔膜泵站一座，用管道輸送至燒結(jié)廠集中處理。
轉(zhuǎn)爐泥管道輸送工況
(1)輸送介質(zhì):煉鋼廠轉(zhuǎn)爐泥;
(2)礦漿工作溫度:(26土5)0C;
(3)礦漿最大質(zhì)量濃度:40%;
(4)礦漿pH值:11;
(5)固體物料密度:3.6 t/m3 ;
(6)輸送距離:4.2 kin;
(7)幾何高差:24 m;
(8)輸送管道:1)180x8;
(9)礦漿輸送量:120 m3/h;
(10)礦槳運(yùn)動(dòng)粘滯性系數(shù):0.21 cm2/s'
主隔膜泵方案的確定
    經(jīng)阿里特蘇里公式及尼古拉茲曲線兩種方法計(jì)算得出，所需泵出口最大壓力為1.47一1.67 M Pa o設(shè)計(jì)階段考慮了離心泵及隔膜泵兩種方案:離心泵方案需采用807J一I一A36渣漿泵3臺(tái)串聯(lián)工作(3臺(tái)串聯(lián)工作為1組，共設(shè)2組，1組工作，1組備用);隔膜泵方案則需3臺(tái)(2臺(tái)工作，1臺(tái)備用)國(guó)產(chǎn)SG-M B70/2.0雙缸雙作用隔膜泵，I級(jí)即可輸送至終點(diǎn)。經(jīng)比較后認(rèn)為:離心泵方案雖然可節(jié)約一次性投資，但存在著如下缺點(diǎn):
(I)轉(zhuǎn)速過大(1 480 r/min )，備品備件消耗快;
(2)3段串聯(lián)操作不便管理;
(3)效率低(65%)，耗電量大;
(4)由于礦漿濃度的變化，易造成流量不穩(wěn);
(5)經(jīng)營(yíng)費(fèi)高出隔膜泵方案50萬元/a(采用隔膜泵2年后即可收回高出的投資)。
經(jīng)過以上綜合比較，最終確定采用國(guó)產(chǎn)SGM B70/2.0雙缸雙作用隔膜泵。
應(yīng)用效果
   鞍鋼轉(zhuǎn)爐泥管道輸送工程于2002年4月進(jìn)人調(diào)試階段，1個(gè)月后，隔膜泵運(yùn)轉(zhuǎn)完全正常，隔膜、閥橡膠、閥座、閥錐等易損件壽命達(dá)到承諾指標(biāo)，目前生產(chǎn)運(yùn)行穩(wěn)定有效。

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